电力机械行业APS解决方案
产品介绍
一、生产现状及排产需求
1.现状及业务特点
某电力设备制造行业是典型的项目型制造（ETO）企业，项目型制造企业是制造业内复杂而独特的一种模式，其设计及生产活动都是在接到客户订单后进行的，每个产品都需要根据客户个性化需求进行定制，设计人员要在短时间内分析客户个性化需求并给出准确的产品交付期相当困难，客户满意率较低。本文主要通过简述某电力设备制造行业应用案例来谈谈易普优APS针对某项目型制造企业的解决方案。
业务特点如下：
按订单设计、小批量和多品种的生产模式；
客户需求具有相应时间相当短、需求众多；
产品结构复杂、零部件种类繁多、生产过程变化多；
计划、调度对人的能力、经验要求极高；
车间拉动式生产模式，由总装车间生产计划拉动部装车间的生产计划；
业务过程复杂，产品试验阶段问题突出。
上述的生产模式特征给管理带来了巨大的挑战，传统的人工协调安排、简单地按产品划分产线，使得计划安排不合理、设备负荷不均，精度、复杂程度各异的零部件无法与各类精度的设备合理匹配，车间之间不协调导致装配周期延长或者连夜加班的现象，这些问题和现象都降低了生产效率，延长了生产周期，各种问题层出不穷。
2.业务需求难点
企业主要有两个车间，总装车间与部装车间，部装主要提供总装中生产所需零部件，由总装计划拉动部装计划。
总装拉动部装：中间品加工、部件组装、成品组装属于不同的车间，排程周期不一样，排程时需根据总装的交期时间排出总装车间的生产计划来拉动部装的生产计划；
根据合同分类排计划：根据合同销售要货期、是否重点、合同分类（Ａ、Ｂ）、总装线产能排出合同下产品的生产计划；
工序拆分和批量委外生产：订单成品和中间件，需要拆分成单件进行生产跟踪；部分工序需要委外生产，需要集齐N件之后批量委外生产；
多产品混线生产：多种产品在同一产线生产，制造节拍不同，考虑产品切换设备空转时间，制定合理的计划。
滚动排程：计划需要考虑生产执行情况，根据订单产品的生产计划对部件、零件计划进行调整。对计划变更或插单的情况进行滚动排程，形成闭环计划；
订单交货期：需要根据订单的需求交货期安排计划，保证交期；
响应各类生产异常：设备停机、维修、保养；生产延期、缺料、紧急插单都会影响订单的生产，在出现异常的情况应该保持之前已下发锁定的订单生产顺序的不变，快速响应异常调整计划。
3.关键目标
企业期望通过高级计划排程技术，减少设备空转时间，提高设备资源有效稼动能力，从而提高设备能源利用率，改善企业生产各链条之间的沟通转运效率，使得企业资源配置尽可能的与生产实际相匹配，具体实现如下关键目标。
以总装拉动部装生产模式，有效的推动订单生产过程速率，缩短生产周期；
提升订单按期交付率；
利用排程和计划模拟，提高接单及订单变更的响应时间；
建立和优化排程规则，提高计划的可执行性、合理性，计划完成率达到94%以上。
提高设备利用率；
技术与制造协同，提升工作效率；
实现齐套分析实时化、物料配送及时化，提升存货周转率，减少线边库、呆滞和在制品数量，降低运营成本20%。
二、解决方案
针对该企业的生产计划排程需求，易普优APS（高级计划排程系统）设计并提供了对应的解决方案：
1. 排程整体流程设计
易普优APS针对以总装计划拉动部装计划的生产模式，考虑总装与部装、上层订单与展开后下层订单之间的层级约束关系，通过订单交期逆向排程，计算出总装订单计划开始时间，从而拉动部装的生产计划。
（1）基于有限产能的一键自动排程：
易普优APS支持一键智能排程，从根本上减少计划制定的时间、减轻计划员工作负荷，提高工作效率。通过APS系统，计划员将业务逻辑和排产经验梳理固化到系统中，通过与其他系统的集成，一键获取基础数据；可进行一键智能排产，降低了对人员经验技能依赖的同时，使计划制定更为及时准确。
（2）拉动式逆向排程：
APS支持有限能力逆向排程（JIT生产）—— 从订单的末工序工作最晚结束时间（满足订单交货期的最晚完工时间）开始，从后向前依次排订单的所有工作。在满足订单交货期的前提下尽量将订单向后排程。防止提前采购和提前生产的同时，减少库存积压,并最大程度的降低订单变更所带来的影响。
如下图：
（3）排程策略：
使用易普优APS灵活的排程策略设置和资源评估参数设置，针对总装拉动部装的生产模式，定义对应的排程策略进行排程。通过梳理计划员的经验，建立和优化排程规则固化到系统，并考虑更精细化的约束，排程到具体工位，最大程度的实现精益生产和均衡生产，同时提高了设备利用率，减少订单逾期。
（4）快速响应现场生产异常，动态、自动调整计划排程：
易普优APS通过系统之间的集成，计划调整更加便捷，对市场反应更快，更好的响应插单、改定、订单调整、人员变动及设备意外故障或维修等问题对计划的影响。
三、应用效果
1. 建立了以订单交货期为导向的综合考虑各类制造资源协同共享的高级计划排程，提升订单按期交付率；
2.提高了设备利用率，加快了工作流程，缩短生产准备周期、减少不必要的停工，从而为企业现场决策和制造执行提供支持；
3. 通过与MES集成，获取MES实时采集的生产实绩信息，对计划进行滚动排程和异常调整，实现了被动慢速响应向主动快速响应的转变。支撑起总装拉动多车间协同管理体系，大幅度改善了总装与部装不协调导致装配周期延长或者连夜加班的现象；
4. 易普优APS系统通过与其他系统的集成，获取生产订单和工艺数据，计划制定从excel及现场会议沟通人工化转为信息化，计划员可一键进行自动排程，计划制定的时间缩短85%，通过系统进行计划的调整和响应，降低三层计划体系沟通成本，计划调度人员减少，提高了计划体系整体的效率。提升了需求响应速度，提升了客户服务能力；
5. 通过APS系统生成的准确的工序级计划，指导物流部门根据准确的开工时间进行物料准备，减少停机待料，指导物料的配送，减少因为缺料等问题造成订单的延期，同时也降低了中间工序待料时间，缩短整体制造周期。降低在制品和线边库存 ；
6.通过部装和总装的多车间协同计划，改善企业生产各链条之间的沟通传递效率，使得企业资源配置尽可能的与生产实际需求相匹配，形成完整的闭环的计划需求体系
7. 通过易普优高级计划排程系统的可视化及分析功能，实现了基于资源约束的排程，通过优化瓶颈资源，实现均衡生产，提高资源设备的利用率，减少了订单逾期。